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移印硅胶,橡胶胶料问题分析

发布者:http://www.beilin88.com/   发布时间:2016/9/24 11:15:51  浏览次数:

移印硅胶,橡胶胶料问题分析

一、裂纹起泡

产生原因:结合剂或成型料混合不平均;成型料内挥发物过多,或含有反应过激成分,在硫化中放热反应过剧烈,大量反应物排出;硫化温渡过高,硫化时间过短,引起硫化反应过剧烈,大量气体排出;装炉容量过大,反应放热过多,炉内温渡过高。 

预防措施:结合剂或成型料要平均混合;尽可能减少使用易产生挥发物或反应过激的配合剂类型;严格控制硫化温度,按曲线升温硫化;按工艺划定公道装炉;硫化卡紧螺栓,冷却卸模。 

加成型移印硅胶1.jpg

二、起层 

产生原因:出片前型料预热不一致(压料不平均),尤其新旧料粘结不好;料片粘有油,水,滑石粉等隔离物;紧固螺栓不牢。 

预防措施:出片前:型料预热要充分,平均,新旧料要分别压软,再平均压合;除掉料片(压料时)上的隔离物,再平均压合后出片,上紧螺栓。 

三、不平衡 

产生原因:成型料混合不平均;出片时辊距不平行;成型摊料,搅料,刮料不平均;压机的压头,转盘,模具偏斜。 

预防措施:平均混料;出片时,使辊距平行;摊、搅、刮料等必需平均;检查并调整压头,转盘及模具使之平行。 

四、组织不均 

产生原因:成型料混合不平均,游离砂较多;成型料不疏松,有料团;成型操纵不当,投、摊、搅、捣、刮料不平均;垫铁选择分歧适。 

预防措施:增强结合剂对磨粒的粘结性,平均混料;成型前将料筛松;加强成型操纵,使型料在模内平均分布;缓慢加压,适当保压或多次加压,公道使用垫铁。

五、变形膨胀 

产生原因:新旧料搭配不当;新旧料预热(压料)不平均;硫化托板尺寸小,装垛方法不当;成型料早期硫化(自硫) 

预防措施:新旧料按划定公道搭配并平均压合;硫化托板必需大于毛坯外径约10mm;不使混料及预热(压料)温渡过高。 

六、强度低 

产生原因:配方设计不公道;粗粒度磨粒与结合剂结合强度低;料温度,产生早期硫化;料的平均性差,磨粒分布不均;硫化欠硫或过硫。 

预防措施:优选原材料及配比;对粗粒度砂轮适当填加填充砂;按划定控制料温;加强混料平均性;严格控制硫化温度。 

七、夹杂 

产生原因:设备、工程、料箱及操纵附近环境,工作服等劳保用品不洁净;原材料运输、保管中混入杂质;结合剂混炼中,操纵不当而产生的配合剂粒子等。 

预防措施:操纵前,严格清扫,确认无夹杂因素,方可操纵;加强原材料的运输保管,使用前应过筛;结合剂混炼中,勿使胶脱辊及过早翻割。

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